En cualquier línea de fraccionamiento hay pérdida de producto. Una parte es inevitable — hay producto que queda en cañerías, en la tolva, en las válvulas al momento de la limpieza. Pero otra parte es evitable, y esa es la que impacta directamente en el costo de producción.
Identificar de dónde viene la merma es el primer paso para reducirla.
Las fuentes más comunes de merma
Goteo entre ciclos. Es la fuente más visible. Cuando la válvula de dosificación cierra y queda una gota colgante que cae fuera del envase, se pierde producto en cada ciclo. En volúmenes altos, esas gotas suman rápido. El problema generalmente está en el diseño de la válvula o en su estado de desgaste.
Desvío de calibración. Los equipos de dosificación se calibran para un volumen o peso específico. Con el tiempo — por desgaste de piezas, cambios de temperatura, viscosidad variable del producto — esa calibración se desvía. Si el equipo está dosificando 2% más de lo que debería en cada ciclo y nadie lo detecta, la pérdida se acumula silenciosamente.
Pérdidas en arranque y parada. Los primeros ciclos de producción y los últimos antes de limpiar suelen ser los menos precisos. El producto en la cañería todavía no está a temperatura de trabajo, la presión no es estable, o el operario está en proceso de ajuste. Esos ciclos generan envases fuera de especificación que se descartan o reprocessan.
Espuma e incorporación de aire. En productos líquidos con tendencia a espumar, el volumen aparente no corresponde al volumen real de producto. Un envase que parece lleno puede contener menos producto del especificado. Esto afecta tanto la calidad como la merma contable.
Producto retenido en la línea. Al final de cada producción, el producto que queda en cañerías, manifolds y tolvas no siempre es recuperable — especialmente si hay cambio de producto o limpieza húmeda de por medio. Un diseño de línea con mínimas retenciones reduce esta pérdida estructural.
Cómo se aborda desde el diseño del equipo
Válvulas anti-goteo. Las válvulas de cierre con sistema de succión inversa (anti-drip) retiran el producto del pico antes de que pueda gotear. Es una solución de diseño que elimina prácticamente el goteo entre ciclos.
Control de dosificación por peso con doble corte. En sistemas por peso, el corte grueso y fino reduce el error de inercia — el producto que ya estaba en caída libre cuando se da la orden de corte. El doble corte compensa ese desfase y ajusta el peso final con alta precisión.
Diseño de baja retención. Cañerías con pendiente adecuada, conexiones sanitarias sin bolsillos muertos, tanques con fondo cónico — todos son decisiones de diseño que minimizan el producto que queda retenido al vaciar la línea.
Monitoreo y alarmas de desvío. Un sistema con PLC puede detectar cuando el peso o volumen dosificado se aleja del valor objetivo y generar una alarma antes de que el problema se extienda a todo el lote.
El proceso también importa
El mejor equipo no elimina la merma si el proceso tiene problemas. Materia prima con viscosidad variable entre lotes, temperatura de producto inestable, presión de alimentación irregular — todos estos factores afectan la precisión de la dosificación y generan merma que el equipo solo no puede compensar.
La reducción de merma real viene de mirar el sistema completo: equipo, proceso e insumos juntos.
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